czwartek, 30 kwietnia 2020

Niech gładź jej będzie lustrzana!

Dużo się wydarzyło od ostatniego wpisu...

Co prawda połówki balastu nadal nie są odlane, ale za to znacznie posunęły się prace przy kadłubie, a dokładniej przy jego szpachlowaniu i szlifowaniu. No dobra, to było już trochę czasu temu, ale w końcu znalazłem czas, by nadrobić zaległości "pisarskie" na blogu...


...które okazały się większe niż się spodziewałem - szpachlowanie zacząłem bowiem w połowie sierpnia 2019.

Pierwszym zadaniem po wyschnięciu laminatu było zgrubne wyrównanie krawędzi - takie sterczące igiełki szkła nie pomagają w pracy, a i ławo się ukłuć. Wbrew pozorom są na prawdę ostre. Ponieważ na tym etapie przycięcie jest zgrubne, więc najszybciej i najwygodniej było to zrobić zwykłą wyrzynarką, najlepiej z drobnym brzeszczotem, by nie "szarpać" krawędzi. Dobrze również, by ząbki brzeszczotu były skierowane do dołu, to daje czyste cięcie na froncie, więc w tym przypadku nie odrywa włókien szkła.




Przed rozpoczęciem szpachlowanie oczywiście całość kadłuba przeszlifowałem grubym papierem ściennym (gradacja 40-60), to usuwa wszelkie śmieci, zgrubienia, wystające końcówki tkaniny - jednym słowem te "przeszkadzajki" w pracy szpachlą.
Do szpachlowania używałem tej samej żywicy, co do laminowania - Havel 130 z utwardzaczem H505 (choć z perspektywy czasu uważam, że mogłem zmienić utwardzacz na szybszy). Jednak do szpachlowania potrzebujemy małej masy, a dużej objętości - dlatego do żywicy dodałem "mikrobalonów'. Mikrobalony to takie mikro szklane kulki, które zagęszczają żywicę, dodają jej sporo objętości a jednocześnie są bardo lekkie. Jednym słowem szpachlówka idealna. Do nakładania używam długiej (około 30cm) szpachli nierdzewnej - takiej jak do gipsu.





Samo szpachlowanie to szybka praca - jednak warto być możliwie dokładnym - i tak nie da się tego zrobić idealnie "na raz", dlatego w razie czego według mnie lepiej zostawić "dołek" niż "górkę". Dołek bowiem zalata się w następnej warstwie, górkę zaś trzeba pracowicie zeszlifować. A szpachla z żywicy i mikrobalonów jest twarda.
Do szlifowania używałem głownie szlifierki oscylacyjnej, mimośrodowej i takiej dużej do gipsu - tam, gdzie płasko. Gradacja papieru 80-120.

Po dwóch szpachlowaniach i szlifowaniach, całość dna i obła pokryłem warstwą podkładu epoksydowego SeaLine Epoxy Lightprimer. To ułatwiło znacznie znalezienie pozostałych "dziur" i rys - na jednolitej, gładkiej powierzchni bardzo je widać. Podkład nakładałem pistoletem pneumatycznym z dyszą 2mm.








Po wyschnięciu podkładu bardzo wyraźnie widać wszelkie niedoróbki - zatem należało nałożyć kolejną warstwę szpachlówki. Ponieważ zarówno szpachlówka jak i podkład są epoksydowe, zatem można dowolnie je na siebie nakładać. Po kolejnym szpachlowaniu i szlifowaniu jest już całkiem dobrze. Końcowe szlifowanie wykonałem papierem o gradacji 180 - to wystarczająca gładkość pod finalną warstwę podkładu. 





Do ostatniej warstwy podkładu dodałem nieco rozcieńczalnika, by finalnie mieć gładszą powierzchnię i mniej szlifowania pod farbę właściwą. Oczywiście wówczas trzeba uważać przy malowaniu, żeby nie narobić "firanek" - czyli takich poziomych zacieków. 




Na tym etapie postanowiłem zakończyć przygotowanie dna. Uznałem, że malowanie teraz farbą nie ma sensu, gdyż łódka będzie pewnie wielokrotnie przestawiana i być może obracana - zatem nie warto niszczyć finalnej powłoki.

Oczywiście zawsze przy pracach z chemikaliami (żywice, farby) pamiętajcie o BHP - ale przy malowaniu pistoletem natryskowym i szlifowaniu szczególnie.


Stay tuned!

Czas pracy: ok 20h

Koszty:

  • 1 - 1,5 kg żywicy z utwardzaczem - ok 100zł
  • mikrobalony - 2l - ok 50zł
  • podkład epoksydowy - 0,75l - 70zł

Razem: 221h, 4145 zł

wtorek, 4 lutego 2020

Czas leci nieubłaganie, ale...

Jestem zaniepokojony. Na razie nie zestresowany, tylko zaniepokojony. Czym? Datą. Z różnych przyczyn od niemal 3 miesięcy nie udało mi się popchnąć do przodu prac przy "Setce" ani o krok. Dzisiaj, gdy piszę te słowa do dnia planowanego wyjazdu z domu do Portugalii zostało 272 dni... Nie za wiele.


Na cale szczęście nie jest tak, że nic się nie dzieje. W wolnych chwilach w pracy poszukuję materiałów, wyposażenia czy zdobywam wiedzę co i jak na rejs przygotować. Cały czas powstaje lista sprzętu, wyposażenia, plany żywnościowe i wszystkie te teoretyczne rozważania, na które później po prostu może nie być czasu.

Trzeba się przecież dobrze zastanowić, co powinno się znaleźć chociażby w skrzynce bosmańskiej. Bo z jednej strony warto mieć "na w razie czego" wszystko, a z drugiej strony to wszystko nie dość, że zajmuje miejsce, to jeszcze sporo waży. A masa jest jak wiadomo wrogiem szybkości, poza tym obowiązują nas przecież limity wagowe.

Jeśli mowa o "wadze" - to poranki przed pracą poświęcam też na zwiększenie ładowności "setki" kosztem mojej "masy własnej". Dieta, siłownia itd. Dzięki pomocy Kacpra, mojego trenera i doradcy mam szanse do października wygospodarować dodatkowe 25-30kg :D. Nie mówiąc już o korzyściach zdrowotnych i samopoczuciu. Stan obecny: 120kg. Cel? 95kg lub mniej. Trzymajcie kciuki :D

A co dalej z budową? Planuję w kwietniu wziąć kilka tygodni urlopu - wyłączyć telefon, zamknąć się w hali i nie wychodzić, dopóki nie skończę. Do tego czasu skupiam się na kompletowaniu materiałów, żeby w kwietniu z kopyta ruszyć z pracą przy budowie. Jeżeli ktoś miałby ochotę wesprzeć mnie w jakiś sposób, to serdecznie zapraszam do udziału w zrzutce tutaj: https://zrzutka.pl/9zfjkr lub w okienku po prawej u góry :D Będą fajne nagrody, a szczegóły w opisie zrzutki!

Tymczasem zajmuję się nadal telefonicznym organizowaniem pewnych spraw - ślusarz pracuje nad płetwą balastową, szwagier, inżynier i projektant w dużej instytucji (dzięki Maciek jak nie wiem co!) przygotował mi na podstawie dokumentacji rysunki wykonawcze dla firmy od kwasówki - sztagownika, wantowników, okuć steru i bomu. Szukam wykonawcy - jeśli kogoś macie poleconego to dajcie znać!

Niezmiennie zatem,

Stay tuned!


czwartek, 3 października 2019

B35

B35? Nie, nie chodzi o czechosłowacki myśliwiec :D

B35 to handlowe oznaczenie betonu o wysokiej wytrzymałości na ściskanie, używany często do konstrukcji takich jak mosty. Hmmm, a co to ma wspólnego z budową "setki"?


Odpowiedź brzmi - balast! Balast? Z betonu? No nie zupełnie. Setka ma stalową płetwę balastową, na dole której znajduje się ołowiany, odlany z dwóch połówek bulb. A jak taki bulb przygotować? Najlepiej odlać w betonowej formie!
Przy okazji kolejny raz okazało się, jak fajnie współpracuje "setkowa rodzina".

Przez pewien czas pytałem tam i tu czy ktoś ma wiedzę, co stało się z formą do bulba wykonaną przez Wojtka Marosa, z której odlane było chyba 2/3 bulbów setek startujących w poprzednich latach. Niestety, nikt nie wie. No cóż - należy po prostu zrobić ją na nowo. Na podstawie projektu przygotowałem model do druku 3D (czy też plotera 3D), który miał być podstawą do odlewu. Niestety, taki wydruk nie jest tani... Ale w rozmowie z Edytą z 3x100 okazało się, że oni też mają bulby do odlania, ale tylko dwa. Bo jeden gotowy mają. Hmmm, no to skoro jest jeden gotowy, to może jakaś współpraca? Pożyczyłem więc połówkę gotowego bulba (prawdopodobnie odlanego właśnie w formie Wojtka) jako wzór i zabrałem się do pracy.

Żeby forma się nadawała, musi być mocna i musi mieć kształt. Zacząłem więc od zbudowania drewnianej skrzynki, w której forma powstanie.



Dno z płyty HDF, boki z tarcicy sosnowej. Sklejone i skręcone, by się nie rozeszła. Ponieważ do formy będzie wlewany ciekły ołów, ważne jest by beton nie popękał. A więc zbrojenie. Kupiłem kilka stalowych prętów zbrojeniowych 6mm, z których zespawałem zbrojenie.




Następny krok to przygotowanie gotowej połówki bulba. Ten, który mam na wzór nie był idealnie gładki, posiadał też otwory na śruby. A więc do poprawki. Wymyśliłem, że otwory najlepiej wykorzystać do zawieszenia w formie. Dwie śruby, dwa kawałki stalowego profilu i bulb gotowy do powieszenia w skrzynce. 




Tylko nadal mało gładki... Nie chciałem go szpachlować epoksydami - raz dlatego, że nie mój, a dwa, że epoksydy wolno schną i całość by długo trwała. Ale skoro już bawimy się w budowlankę... To może wyszpachlować gipsem i owinąć folią dla łatwego późniejszego oddzielenia?





Tym sposobem bulb jest gładki, stabilnie zamontowany, a całość uzbrojona i gotowa do zalania betonem.

Kupiłem 4 worki gotowej zaprawy betonowej B-35, czyli 100kg. Mieszałem w wiaderku, ręcznym mieszadłem. Warto też dodać mikrozbrojenie - drobno cięte kawałeczki włókna szklanego, które znacznie zmniejszają skłonność betonu do pękania. Beton robiłem dość rzadki, żeby dobrze się rozlewał i równo wypełnił całą przestrzeń przyszłej formy.




Drewniana skrzynka ma jeszcze jedną zaletę. Można w niej dość łatwo "zawibrować" beton, żeby usunąć ewentualne bąble powietrza. Po prostu wiertarką udarową z tępym przecinakiem ścianka po ściance "wibrowałem" całą skrzynką, aż zaprawa przestała osiadać. 

Kilka dni później, przy użyciu podnośnika wyjąłem połówkę bulba i teraz pozostało poczekać miesiąc, gdyż zgodnie z danymi producenta zaprawy pełną wytrzymałość mechaniczną osiąga po 28 dniach, i odlewać. 





Stay tuned!

Czas pracy: ok 4h

Koszty:

  • beton B-35 100kg - 65zł
  • mikrozbrojenia - 10zł
  • pręty zbrojeniowe - 40zł

Razem: 201h, 3925 zł

niedziela, 29 września 2019

Od wagi do wałka, czyli laminowanie

Każda technologia ma jakiś "parametr krytyczny". Najważniejsze w pracy amatora jest go poznać i przestrzegać. W przypadku żywic epoksydowych takim parametrem jest dokładność w proporcjach żywicy i utwardzacza. Jeżeli utwardzacza będzie za mało, to żywica nigdy nie zwiąże. Jeżeli będzie za dużo, to może się skończyć pożarem. Reakcja zaczyna zachodzić bardzo gwałtownie i pojawia się w związku z tym na prawdę bardzo dużo ciepła...


Projekt "Setki" przewiduje kilka opcji laminowania. Wariant minimalny to laminowanie tylko połączeń sklejki paskami tkaniny o łącznej gramaturze 1200g/m2 w części podwodnej i połowę mniej w nadwodnej. Wariant drugi, chyba najpopularniejszy, to laminowanie całego kadłuba cienką warstwą tkaniny (ok. 200g/m2), zachowując taką samą grubość na połączeniach. Ja zaś, po uzgodnieniu z konstruktorem wybrałem wariant trzeci - cieńsza sklejka i grubszy laminat. Jak już pisałem we wcześniejszych wpisach, na całość poszycia użyłem sklejki 8mm zamiast 10mm, brakującą grubość muszę więc teraz nadrobić laminatem. Pan Maderski wyliczył, że w tym przypadku cały kadłub muszę pokryć laminatem o gramaturze 600g/m2, oczywiście dodatkowo wzmacniając połączenia do 1200g/m2.

Warto dodać, że jest to jeden z etapów pracy, przy którym bardzo przydaje się pomoc drugiej osoby. Kochana Żono - bardzo, bardzo dziękuję za pomoc! Bez ciebie by się nie udało!

Pierwszy krok pracy to oczywiście przygotowania. My zaczęliśmy od wycięcia brytów tkaniny, układając je na sucho na wyszlifowanym i odkurzonym kadłubie.





Tkaniny oferowane przez firmę Havel są niesamowite! To, co widzicie na zdjęciach powyżej, to tkanina o gramaturze 300g/m2 o splocie diagonalnym - na wszelkich załamaniach układa się tak niesamowicie, że nie mogę wyjść z podziwu! To niby oczywiste, ale warto pamiętać, by zwijając ponownie odmierzone bryty dobrze je oznaczyć! Bryty im bliżej rufy tym dłuższe, więc lepiej w trakcie laminowania się nie pomylić!

Kolejne przygotowania to wycięcie pasków szerokości około 20cm, które będą dodatkowym wzmocnieniem połączeń sklejek - od których z resztą rozpocząłem laminowanie.






Do laminowania żywicą Havel 130, która jest dość rzadka wystarcza wałek z krótkim włosiem - przesyca się szybko i dokładnie, co najlepsze nie wymaga póżniej wałkowania metalowym wałkiem dla odpowietrzenia - niesamowita oszczędność czasu! Czas pracy mieszaniny z utwardzaczem Havel H505 to około 20-25 minut. Nie należy więc robić zbyt dużych porcji na raz, moim zdaniem max 400g na raz. To jest ilość, którą da się wyrobić w tym czasie z zachowaniem dokładności i staranności w wałkowaniu. A staranność w przypadku laminowania jest ważna. Wszelkie bąble czy niedokładności na tym etapie zemszczą się później - nakładem dodatkowej pracy przy szpachlowaniu, a co gorsze - osłabieniem powłoki...

Najlepiej byłoby oczywiście za jednym razem wykonać całe laminowanie - jednak nie zawsze jest to możliwe. Tak było w moim przypadku. Prace z laminowaniem musiałem podzielić na dwa, a jak się poźniej okazało nawet na trzy etapy... Jeżeli jest konieczne podzielenie prac na etapy, to dla zachowania pełnej wytrzymałości trzeba koniecznie poczekać, aż poprzedni laminat w pełni zwiąże, a następnie go wyszlifować. To oczywiście dodatkowy czas i dodatkowa praca, dlatego najlepiej jest unikać takiej sytuacji.




Do szlifowania złącz użyłem szlifierki taśmowej, pracuje się nią szybko i wygodnie (szczególnie, że moja ma mikrofiltry więc można zrezygnować z maski), ale trzeba bardzo uważać, żeby nie przetrzeć krawędzi!

Kilka dni później, znów z pomocą mojej kochanej żony, zabraliśmy się za laminowanie całego kadłuba. Mając wcześniej przygotowane bryty tkaniny, wagę elektroniczną, wałki kubki zabraliśmy się do pracy. Porcję żywicy przy laminowaniu zużywałem w około 15-20 minut, więc idealnie.






Wykonanie pierwszej warstwy zajęło nam około 2-3h. Żona mieszała kolejne porcje żywicy, a ja wałkowałem. Zaraz potem położyłem pierwszą warstwę na pawęży, też 300g/m2, co zajęło mi trochę więcej czasu, ze względu na potrzebę dokładnego wywałkowania narożników między dnem, obłem i pawężą. Niesamowite jest w tkaninach od Havel Composites, że da się to zrobić... połączyć jednym brytem tkaniny 6 płaszczyzn pod kątami prostymi!
Zaraz potem zaczęliśmy od rufy kłaść kolejną warstwę tkaniny. I tu popełniłem błąd. Nie zwróciłem uwagi, że zajęło to jakieś ponad pół godziny i w międzyczasie żywica pozostawiona na wałku zaczęła żelować... Nie było tego widać na oko, ale gdy tylko zacząłem nową porcją żywicy przesycać tkaninę, zaczęły się dziać dziwne rzeczy... Najpierw zauważyłem, że wałek choć przesyca tkaninę, to jednocześnie odrywa ją od warstwy pod spodem... Dosłownie kilkanaście sekund później zaczęła się gwałtowna reakcja w kuwecie z żywicą - nie wiem jaką osiągnęła temperaturę, ale nie dało się jej utrzymać w ręku. Po prostu parzyła! Widząc, co się dzieje podjąłem decyzję by natychmiast, póki się jeszcze dało zerwać ostatni pas tkaniny, bowiem tak reagująca żywica nie daje poprawnego połączenia warstw... Zrobiłem to w ostatniej chwili, gdyż kilka minut później nie dało się już tej tkaniny nawet wcisnąć do wiadra...
Wniosek? Po każdej dłuższej niż 10-15 minut przerwie wymiana wałka!!

Tym sposobem, przez nieuwagę powstała konieczność podzielenia prac na trzy etapy... A więc znów szlifowanie całości, dokupienie tkaniny - krótko mówiąc tydzień lub więcej "w plecy". Trudno, nauka kosztuje.






I w końcu! Korzystając z ciepłej, sierpniowej pogody, po roku pracy po raz pierwszy kadłub s/y EgzotiQ opuścił halę, by dosuszyć laminat na słońcu! To był bardzo wzruszający moment - po raz pierwszy zobaczyć setkę z dystansu!




Ależ mi się ona podoba!

To był praco i czasochłonny etap, choć nie da się ukryć, że w jakimś stopniu z mojej winy... Co najmniej 10h pracy kosztowało mnie dodatkowe szlifowanie najpierw łączeń, a potem całego kadłuba. No cóż...

Stay tuned!

Czas pracy: ok 30h

Koszty:

  • Tkanina 300g/m2 - 55m2 (ok 440zł)
  • Żywica Havel 130 - 14kg (ok 480zł)
  • Utwardzacz Havel H505 - 3,5kg (ok 240zł)
  • Wałki, kubki, mieszadła - ok 100zł
Razem: 197h, 3810 zł