Dawno nie było wpisów, a przecież wiele się wydarzyło. Wiele ciężkich tematów, poczynając od zmiany terminu regat, przez wiele zmian wokół nas, które bardziej lub mniej nas wszystkich dotknęły. Ale nie o tym chcę pisać - dzisiejszym "ciężkim tematem" jest balast.
Balast w "setce" to w zasadzie dwa elementy - stalowa, cynkowana płyta z kołnierzem którą należy przykręcić do denników, oraz dwie ołowiane połówki obłego bulba, który przykręcony jest na jej dolnej części.
Płyta jest ze stali o grubości 12mm. Teoretycznie da się to wyciąć samemu, ale chyba nie opłaca się. Ja skontaktowałem się z firmą, która zajmuje się pracami w grubych blachach - konkretnie osprzętem do maszyn takich jak koparki czy spychacze - potrafią więc spawać grubą stal. Wbrew pozorom wcale nie jest to łatwe.
Podczas zamawiania płyty należy pamiętać o jeszcze jednym - kawędź przylegająca do dna nie jest prosta. Ma pewną krzywiznę, która w zależności od dokładności wykonania kadłuba jest bardziej lub mniej zbliżona do tej z projektu. Pierwotnie planowałem wykonać wzornik ze sklejki czy innego kawałka drewna, ale dzięki współpracy pomiędzy budowniczymi setek udało mi się pożyczyć fragment gotowej płetwy i przymierzyć go do mojego kadłuba. Okazało się, że odwrócony tył na przód przylegał prawie idealnie, mógł więc być wzornikiem dla mojej płetwy.
Podczas, gdy płetwa była wycinana i spawana z kołnierzem, należało się zabrać za drugi element - oławiany bulb. W 2016 roku część startujących korzystała z jednej formy, która niestety gdzieś póżniej zaginęła. Postanowiłem więc wykonać nową.
Zacząłem więc od wykonania drewnianej ramy, w której wykonana zostanie forma. Użyłem zwykłych tarcicowych desek, kilku śrub i kawałka dykty na spód, by nie połączyć w sposób trwały formy z podłogą warsztatu :D
Kolejnym krokiem było wykonanie zbrojenia, z typowych żebrowanych prętów 6mm. Patrycę, czyli istniejącą połówkę bulba przy pomocy zaprawy gipsowej nieco wyrównałem oraz wygładziłem otwory od śrub, którymi była wcześniej przykręcona do płetwy, a teraz do tymczasowych poprzeczek. Na koniec całą patrycę ominąłem folią, aby ułatwić późniejsze jej wyjęcie z wysuszonego betonu. Tak przygotowaną formę zalałem blisko 100kg betonu B-25, dodatkowo wzmocnionego włóknami szklanymi. W założeniu ma to dodatkowo zabezpieczyć formę przed pękaniem podczas wlewania roztopionego ołowiu.
Dwa tygodnie później wyjąłem patrycę i pozostawiłem w suchej hali na doschnięcie - jak się później okazało schła niemal rok.
Samo odlewanie nie jest skomplikowane, trzeba tylko pamiętać o kilku sprawach - ołów topi się w temperaturze 327,5 C, więc trzeba do tego sporo ciepła. Najlepiej sprawdza się koks (temp. spalania ok 550C). Wiadro musi być oczywiście ze stali lub żeliwa. Ponieważ nie mieliśmy możliwości umieszczenia paleniska pod ziemią, dodatkowo okładaliśmy wiadro po bokach drewnem, by zapobiec studzeniu boków przez podmuchy wiatru.
Roztopienie 50 kg ołowiu zajmuje około godziny a jest to ilość jaką potrzeba na jedno zalanie matrycy. Zalać trzeba na raz, wystudzony ołów nie będzie chciał się połączyć z kilku warstw. Naturalnie, wlewając gorący (ponad 300 stopni!) ołów należy zachować ostrożność. Ważne, by forma była idealnie sucha, gdyż obecność wilgoci spowoduje pryskanie ołowiu, co może być niebezpieczne. Wylewać należy w miarę szybko, żeby do końca zachować płynność.
Forma, którą wykonałem jest dość gruba, dzięki czemu można dość szybko wyciągać odlewy. My wyjmowaliśmy je po około godzinie, gdy kolejna porcja ołowiu była roztopiona. Wykonaliśmy po kolei 6 odlewów, wagowo bardzo poprawnych - wahają się pomiędzy 49,5 a 50,5 kg. - setka powinna mieć 100kg ołowianego balastu.
Koszty:
- beton B-25, stal, drewno itp - ok 60zł
- ołów 107kg (musi być trochę zapasu) - 1000zł
- płetwa - stal, cięcie laserowe i spawanie - około 1000zł
Razem: 231h, ok. 6200 zł
