B35

B35? Nie, nie chodzi o czechosłowacki myśliwiec :D

B35 to handlowe oznaczenie betonu o wysokiej wytrzymałości na ściskanie, używany często do konstrukcji takich jak mosty. Hmmm, a co to ma wspólnego z budową "setki"?

Odpowiedź brzmi - balast! Balast? Z betonu? No nie zupełnie. Setka ma stalową płetwę balastową, na dole której znajduje się ołowiany, odlany z dwóch połówek bulb. A jak taki bulb przygotować? Najlepiej odlać w betonowej formie!
Przy okazji kolejny raz okazało się, jak fajnie współpracuje "setkowa rodzina".

Przez pewien czas pytałem tam i tu czy ktoś ma wiedzę, co stało się z formą do bulba wykonaną przez Wojtka Marosa, z której odlane było chyba 2/3 bulbów setek startujących w poprzednich latach. Niestety, nikt nie wie. No cóż - należy po prostu zrobić ją na nowo. Na podstawie projektu przygotowałem model do druku 3D (czy też plotera 3D), który miał być podstawą do odlewu. Niestety, taki wydruk nie jest tani... Ale w rozmowie z Edytą z 3x100 okazało się, że oni też mają bulby do odlania, ale tylko dwa. Bo jeden gotowy mają. Hmmm, no to skoro jest jeden gotowy, to może jakaś współpraca? Pożyczyłem więc połówkę gotowego bulba (prawdopodobnie odlanego właśnie w formie Wojtka) jako wzór i zabrałem się do pracy.

Żeby forma się nadawała, musi być mocna i musi mieć kształt. Zacząłem więc od zbudowania drewnianej skrzynki, w której forma powstanie.

Dno z płyty HDF, boki z tarcicy sosnowej. Sklejone i skręcone, by się nie rozeszła. Ponieważ do formy będzie wlewany ciekły ołów, ważne jest by beton nie popękał. A więc zbrojenie. Kupiłem kilka stalowych prętów zbrojeniowych 6mm, z których zespawałem zbrojenie.

Następny krok to przygotowanie gotowej połówki bulba. Ten, który mam na wzór nie był idealnie gładki, posiadał też otwory na śruby. A więc do poprawki. Wymyśliłem, że otwory najlepiej wykorzystać do zawieszenia w formie. Dwie śruby, dwa kawałki stalowego profilu i bulb gotowy do powieszenia w skrzynce. 

Tylko nadal mało gładki... Nie chciałem go szpachlować epoksydami - raz dlatego, że nie mój, a dwa, że epoksydy wolno schną i całość by długo trwała. Ale skoro już bawimy się w budowlankę... To może wyszpachlować gipsem i owinąć folią dla łatwego późniejszego oddzielenia?

Tym sposobem bulb jest gładki, stabilnie zamontowany, a całość uzbrojona i gotowa do zalania betonem.

Kupiłem 4 worki gotowej zaprawy betonowej B-35, czyli 100kg. Mieszałem w wiaderku, ręcznym mieszadłem. Warto też dodać mikrozbrojenie - drobno cięte kawałeczki włókna szklanego, które znacznie zmniejszają skłonność betonu do pękania. Beton robiłem dość rzadki, żeby dobrze się rozlewał i równo wypełnił całą przestrzeń przyszłej formy.

Drewniana skrzynka ma jeszcze jedną zaletę. Można w niej dość łatwo "zawibrować" beton, żeby usunąć ewentualne bąble powietrza. Po prostu wiertarką udarową z tępym przecinakiem ścianka po ściance "wibrowałem" całą skrzynką, aż zaprawa przestała osiadać. 

Kilka dni później, przy użyciu podnośnika wyjąłem połówkę bulba i teraz pozostało poczekać miesiąc, gdyż zgodnie z danymi producenta zaprawy pełną wytrzymałość mechaniczną osiąga po 28 dniach, i odlewać. 

Stay tuned!

Czas pracy: ok 4h

Koszty:

• beton B-35 100kg - 65zł
• mikrozbrojenia - 10zł
• pręty zbrojeniowe - 40zł

Razem: 201h, 3925 zł

Od wagi do wałka, czyli laminowanie

Każda technologia ma jakiś "parametr krytyczny". Najważniejsze w pracy amatora jest go poznać i przestrzegać. W przypadku żywic epoksydowych takim parametrem jest dokładność w proporcjach żywicy i utwardzacza. Jeżeli utwardzacza będzie za mało, to żywica nigdy nie zwiąże. Jeżeli będzie za dużo, to może się skończyć pożarem. Reakcja zaczyna zachodzić bardzo gwałtownie i pojawia się w związku z tym na prawdę bardzo dużo ciepła...

Projekt "Setki" przewiduje kilka opcji laminowania. Wariant minimalny to laminowanie tylko połączeń sklejki paskami tkaniny o łącznej gramaturze 1200g/m2 w części podwodnej i połowę mniej w nadwodnej. Wariant drugi, chyba najpopularniejszy, to laminowanie całego kadłuba cienką warstwą tkaniny (ok. 200g/m2), zachowując taką samą grubość na połączeniach. Ja zaś, po uzgodnieniu z konstruktorem wybrałem wariant trzeci - cieńsza sklejka i grubszy laminat. Jak już pisałem we wcześniejszych wpisach, na całość poszycia użyłem sklejki 8mm zamiast 10mm, brakującą grubość muszę więc teraz nadrobić laminatem. Pan Maderski wyliczył, że w tym przypadku cały kadłub muszę pokryć laminatem o gramaturze 600g/m2, oczywiście dodatkowo wzmacniając połączenia do 1200g/m2.

Warto dodać, że jest to jeden z etapów pracy, przy którym bardzo przydaje się pomoc drugiej osoby. Kochana Żono - bardzo, bardzo dziękuję za pomoc! Bez ciebie by się nie udało!

Pierwszy krok pracy to oczywiście przygotowania. My zaczęliśmy od wycięcia brytów tkaniny, układając je na sucho na wyszlifowanym i odkurzonym kadłubie.

Tkaniny oferowane przez firmę Havel są niesamowite! To, co widzicie na zdjęciach powyżej, to tkanina o gramaturze 300g/m2 o splocie diagonalnym - na wszelkich załamaniach układa się tak niesamowicie, że nie mogę wyjść z podziwu! To niby oczywiste, ale warto pamiętać, by zwijając ponownie odmierzone bryty dobrze je oznaczyć! Bryty im bliżej rufy tym dłuższe, więc lepiej w trakcie laminowania się nie pomylić!

Kolejne przygotowania to wycięcie pasków szerokości około 20cm, które będą dodatkowym wzmocnieniem połączeń sklejek - od których z resztą rozpocząłem laminowanie.

Do laminowania żywicą Havel 130, która jest dość rzadka wystarcza wałek z krótkim włosiem - przesyca się szybko i dokładnie, co najlepsze nie wymaga póżniej wałkowania metalowym wałkiem dla odpowietrzenia - niesamowita oszczędność czasu! Czas pracy mieszaniny z utwardzaczem Havel H505 to około 20-25 minut. Nie należy więc robić zbyt dużych porcji na raz, moim zdaniem max 400g na raz. To jest ilość, którą da się wyrobić w tym czasie z zachowaniem dokładności i staranności w wałkowaniu. A staranność w przypadku laminowania jest ważna. Wszelkie bąble czy niedokładności na tym etapie zemszczą się później - nakładem dodatkowej pracy przy szpachlowaniu, a co gorsze - osłabieniem powłoki...

Najlepiej byłoby oczywiście za jednym razem wykonać całe laminowanie - jednak nie zawsze jest to możliwe. Tak było w moim przypadku. Prace z laminowaniem musiałem podzielić na dwa, a jak się poźniej okazało nawet na trzy etapy... Jeżeli jest konieczne podzielenie prac na etapy, to dla zachowania pełnej wytrzymałości trzeba koniecznie poczekać, aż poprzedni laminat w pełni zwiąże, a następnie go wyszlifować. To oczywiście dodatkowy czas i dodatkowa praca, dlatego najlepiej jest unikać takiej sytuacji.

Do szlifowania złącz użyłem szlifierki taśmowej, pracuje się nią szybko i wygodnie (szczególnie, że moja ma mikrofiltry więc można zrezygnować z maski), ale trzeba bardzo uważać, żeby nie przetrzeć krawędzi!

Kilka dni później, znów z pomocą mojej kochanej żony, zabraliśmy się za laminowanie całego kadłuba. Mając wcześniej przygotowane bryty tkaniny, wagę elektroniczną, wałki kubki zabraliśmy się do pracy. Porcję żywicy przy laminowaniu zużywałem w około 15-20 minut, więc idealnie.

Wykonanie pierwszej warstwy zajęło nam około 2-3h. Żona mieszała kolejne porcje żywicy, a ja wałkowałem. Zaraz potem położyłem pierwszą warstwę na pawęży, też 300g/m2, co zajęło mi trochę więcej czasu, ze względu na potrzebę dokładnego wywałkowania narożników między dnem, obłem i pawężą. Niesamowite jest w tkaninach od Havel Composites, że da się to zrobić... połączyć jednym brytem tkaniny 6 płaszczyzn pod kątami prostymi!
Zaraz potem zaczęliśmy od rufy kłaść kolejną warstwę tkaniny. I tu popełniłem błąd. Nie zwróciłem uwagi, że zajęło to jakieś ponad pół godziny i w międzyczasie żywica pozostawiona na wałku zaczęła żelować... Nie było tego widać na oko, ale gdy tylko zacząłem nową porcją żywicy przesycać tkaninę, zaczęły się dziać dziwne rzeczy... Najpierw zauważyłem, że wałek choć przesyca tkaninę, to jednocześnie odrywa ją od warstwy pod spodem... Dosłownie kilkanaście sekund później zaczęła się gwałtowna reakcja w kuwecie z żywicą - nie wiem jaką osiągnęła temperaturę, ale nie dało się jej utrzymać w ręku. Po prostu parzyła! Widząc, co się dzieje podjąłem decyzję by natychmiast, póki się jeszcze dało zerwać ostatni pas tkaniny, bowiem tak reagująca żywica nie daje poprawnego połączenia warstw... Zrobiłem to w ostatniej chwili, gdyż kilka minut później nie dało się już tej tkaniny nawet wcisnąć do wiadra...
Wniosek? Po każdej dłuższej niż 10-15 minut przerwie wymiana wałka!!

Tym sposobem, przez nieuwagę powstała konieczność podzielenia prac na trzy etapy... A więc znów szlifowanie całości, dokupienie tkaniny - krótko mówiąc tydzień lub więcej "w plecy". Trudno, nauka kosztuje.

I w końcu! Korzystając z ciepłej, sierpniowej pogody, po roku pracy po raz pierwszy kadłub s/y EgzotiQ opuścił halę, by dosuszyć laminat na słońcu! To był bardzo wzruszający moment - po raz pierwszy zobaczyć setkę z dystansu!

Ależ mi się ona podoba!

To był praco i czasochłonny etap, choć nie da się ukryć, że w jakimś stopniu z mojej winy... Co najmniej 10h pracy kosztowało mnie dodatkowe szlifowanie najpierw łączeń, a potem całego kadłuba. No cóż...

Stay tuned!

Czas pracy: ok 30h

Koszty:

• Tkanina 300g/m2 - 55m2 (ok 440zł)
• Żywica Havel 130 - 14kg (ok 480zł)
• Utwardzacz Havel H505 - 3,5kg (ok 240zł)
• Wałki, kubki, mieszadła - ok 100zł

Razem: 197h, 3810 zł

Przed laminowaniem

To wprost niebywałe, jak szybko leci czas... Ani się człowiek obejrzał, a od ostatniego wpisu minęło półtora miesiąca... Jednak proszę sobie nie myśleć, że nic w tym czasie nie robiłem (choć nie tyle, ile bym chciał...) Udało się jednak troszkę pożeglować po Zatoce Gdańskiej, odwiedzić porty półwyspu Helskiego, poznać kilka sympatycznych osób i trochę po prostu odpocząć. Szczególne pozdrowienia dla Łukasza i jego przemiłej rodziny oraz załogi pięknego jachtu "Old Dick" - dziękuję za poratowanie śrubokrętem! Ale najbardziej dziękuję Wam Piotrusiu i Aniu, za pożyczenie nam "Vento Rosso"! Jesteście najlepsi na świecie! Ale dość tych wątków pobocznych. Skończył się sezon, czas wracać do szkutni.

 

Zaraz po zakończeniu poszywania kadłuba sklejką zabrałem się do wyrównania wszelkich naddatków sklejki. Co prawda proces ten z konieczności już podczas poszywania wykonuje się w pewnych miejscach na bieżąco, jak na przykład przy łączeniu burty z obłem, czy później obła z dnem, ale tak czy inaczej sporo jeszcze zostaje do wyrównania. Zacząłem od przycięcia i wyszlifowania w kant każdej płaszczyzny - dna, obła i burt.

Na tym etapie koniecznie trzeba dokładnie wyszpachlować wszelkie nierówności - łebki od śrub, wszelkie wgniecenia i większe rysy, gdyż każde z takich miejsc podczas laminowania najpewniej stanie się bąblem powietrza - co nie służy ani wytrzymałości, ani estetyce. 

Gdy już cały kadłub jest gładki, zostaje do wykonania ważna i wymagająca pewnego wyczucia praca - zaokrąglenie wszystkich krawędzi. Tkaniny szklane o splocie diagonalnym całkiem dobrze się układają na krzywiznach, ale nie na ostrych kantach. Kiedyś w książce Witolda Tobiasa wyczytałem, że wszelkie krawędzie powinny mieć promień nie mniejszy niż moneta 5zł. Stosując wysokiej jakości tkaniny jak użyte przeze mnie tkaniny od Havel Composites można nawet zrobić nieco mniejszy ten łuk - i tak układa się idealnie. 

Gdy wszystko jest już gładziutkie można w końcu zabrać się do laminowania kadłuba - ale o tym w kolejnym odcinku.

Stay tuned!

Czas pracy: ok 10h

Razem: 167h, 2550 zł