Projekt "Setki" przewiduje kilka opcji laminowania. Wariant minimalny to laminowanie tylko połączeń sklejki paskami tkaniny o łącznej gramaturze 1200g/m2 w części podwodnej i połowę mniej w nadwodnej. Wariant drugi, chyba najpopularniejszy, to laminowanie całego kadłuba cienką warstwą tkaniny (ok. 200g/m2), zachowując taką samą grubość na połączeniach. Ja zaś, po uzgodnieniu z konstruktorem wybrałem wariant trzeci - cieńsza sklejka i grubszy laminat. Jak już pisałem we wcześniejszych wpisach, na całość poszycia użyłem sklejki 8mm zamiast 10mm, brakującą grubość muszę więc teraz nadrobić laminatem. Pan Maderski wyliczył, że w tym przypadku cały kadłub muszę pokryć laminatem o gramaturze 600g/m2, oczywiście dodatkowo wzmacniając połączenia do 1200g/m2.
Warto dodać, że jest to jeden z etapów pracy, przy którym bardzo przydaje się pomoc drugiej osoby. Kochana Żono - bardzo, bardzo dziękuję za pomoc! Bez ciebie by się nie udało!
Pierwszy krok pracy to oczywiście przygotowania. My zaczęliśmy od wycięcia brytów tkaniny, układając je na sucho na wyszlifowanym i odkurzonym kadłubie.
Tkaniny oferowane przez firmę Havel są niesamowite! To, co widzicie na zdjęciach powyżej, to tkanina o gramaturze 300g/m2 o splocie diagonalnym - na wszelkich załamaniach układa się tak niesamowicie, że nie mogę wyjść z podziwu! To niby oczywiste, ale warto pamiętać, by zwijając ponownie odmierzone bryty dobrze je oznaczyć! Bryty im bliżej rufy tym dłuższe, więc lepiej w trakcie laminowania się nie pomylić!
Kolejne przygotowania to wycięcie pasków szerokości około 20cm, które będą dodatkowym wzmocnieniem połączeń sklejek - od których z resztą rozpocząłem laminowanie.
Do laminowania żywicą Havel 130, która jest dość rzadka wystarcza wałek z krótkim włosiem - przesyca się szybko i dokładnie, co najlepsze nie wymaga póżniej wałkowania metalowym wałkiem dla odpowietrzenia - niesamowita oszczędność czasu! Czas pracy mieszaniny z utwardzaczem Havel H505 to około 20-25 minut. Nie należy więc robić zbyt dużych porcji na raz, moim zdaniem max 400g na raz. To jest ilość, którą da się wyrobić w tym czasie z zachowaniem dokładności i staranności w wałkowaniu. A staranność w przypadku laminowania jest ważna. Wszelkie bąble czy niedokładności na tym etapie zemszczą się później - nakładem dodatkowej pracy przy szpachlowaniu, a co gorsze - osłabieniem powłoki...
Najlepiej byłoby oczywiście za jednym razem wykonać całe laminowanie - jednak nie zawsze jest to możliwe. Tak było w moim przypadku. Prace z laminowaniem musiałem podzielić na dwa, a jak się poźniej okazało nawet na trzy etapy... Jeżeli jest konieczne podzielenie prac na etapy, to dla zachowania pełnej wytrzymałości trzeba koniecznie poczekać, aż poprzedni laminat w pełni zwiąże, a następnie go wyszlifować. To oczywiście dodatkowy czas i dodatkowa praca, dlatego najlepiej jest unikać takiej sytuacji.
Do szlifowania złącz użyłem szlifierki taśmowej, pracuje się nią szybko i wygodnie (szczególnie, że moja ma mikrofiltry więc można zrezygnować z maski), ale trzeba bardzo uważać, żeby nie przetrzeć krawędzi!
Kilka dni później, znów z pomocą mojej kochanej żony, zabraliśmy się za laminowanie całego kadłuba. Mając wcześniej przygotowane bryty tkaniny, wagę elektroniczną, wałki kubki zabraliśmy się do pracy. Porcję żywicy przy laminowaniu zużywałem w około 15-20 minut, więc idealnie.
Wykonanie pierwszej warstwy zajęło nam około 2-3h. Żona mieszała kolejne porcje żywicy, a ja wałkowałem. Zaraz potem położyłem pierwszą warstwę na pawęży, też 300g/m2, co zajęło mi trochę więcej czasu, ze względu na potrzebę dokładnego wywałkowania narożników między dnem, obłem i pawężą. Niesamowite jest w tkaninach od Havel Composites, że da się to zrobić... połączyć jednym brytem tkaniny 6 płaszczyzn pod kątami prostymi!
Zaraz potem zaczęliśmy od rufy kłaść kolejną warstwę tkaniny. I tu popełniłem błąd. Nie zwróciłem uwagi, że zajęło to jakieś ponad pół godziny i w międzyczasie żywica pozostawiona na wałku zaczęła żelować... Nie było tego widać na oko, ale gdy tylko zacząłem nową porcją żywicy przesycać tkaninę, zaczęły się dziać dziwne rzeczy... Najpierw zauważyłem, że wałek choć przesyca tkaninę, to jednocześnie odrywa ją od warstwy pod spodem... Dosłownie kilkanaście sekund później zaczęła się gwałtowna reakcja w kuwecie z żywicą - nie wiem jaką osiągnęła temperaturę, ale nie dało się jej utrzymać w ręku. Po prostu parzyła! Widząc, co się dzieje podjąłem decyzję by natychmiast, póki się jeszcze dało zerwać ostatni pas tkaniny, bowiem tak reagująca żywica nie daje poprawnego połączenia warstw... Zrobiłem to w ostatniej chwili, gdyż kilka minut później nie dało się już tej tkaniny nawet wcisnąć do wiadra...
Wniosek? Po każdej dłuższej niż 10-15 minut przerwie wymiana wałka!!
Tym sposobem, przez nieuwagę powstała konieczność podzielenia prac na trzy etapy... A więc znów szlifowanie całości, dokupienie tkaniny - krótko mówiąc tydzień lub więcej "w plecy". Trudno, nauka kosztuje.
I w końcu! Korzystając z ciepłej, sierpniowej pogody, po roku pracy po raz pierwszy kadłub s/y EgzotiQ opuścił halę, by dosuszyć laminat na słońcu! To był bardzo wzruszający moment - po raz pierwszy zobaczyć setkę z dystansu!
Ależ mi się ona podoba!
To był praco i czasochłonny etap, choć nie da się ukryć, że w jakimś stopniu z mojej winy... Co najmniej 10h pracy kosztowało mnie dodatkowe szlifowanie najpierw łączeń, a potem całego kadłuba. No cóż...
Stay tuned!
Czas pracy: ok 30h
Koszty:
- Tkanina 300g/m2 - 55m2 (ok 440zł)
- Żywica Havel 130 - 14kg (ok 480zł)
- Utwardzacz Havel H505 - 3,5kg (ok 240zł)
- Wałki, kubki, mieszadła - ok 100zł
Pięknie. Bardzo staranne wykonanie. Będzie mocny kadłub.
OdpowiedzUsuń