Od wagi do wałka, czyli laminowanie

Każda technologia ma jakiś "parametr krytyczny". Najważniejsze w pracy amatora jest go poznać i przestrzegać. W przypadku żywic epoksydowych takim parametrem jest dokładność w proporcjach żywicy i utwardzacza. Jeżeli utwardzacza będzie za mało, to żywica nigdy nie zwiąże. Jeżeli będzie za dużo, to może się skończyć pożarem. Reakcja zaczyna zachodzić bardzo gwałtownie i pojawia się w związku z tym na prawdę bardzo dużo ciepła...

Projekt "Setki" przewiduje kilka opcji laminowania. Wariant minimalny to laminowanie tylko połączeń sklejki paskami tkaniny o łącznej gramaturze 1200g/m2 w części podwodnej i połowę mniej w nadwodnej. Wariant drugi, chyba najpopularniejszy, to laminowanie całego kadłuba cienką warstwą tkaniny (ok. 200g/m2), zachowując taką samą grubość na połączeniach. Ja zaś, po uzgodnieniu z konstruktorem wybrałem wariant trzeci - cieńsza sklejka i grubszy laminat. Jak już pisałem we wcześniejszych wpisach, na całość poszycia użyłem sklejki 8mm zamiast 10mm, brakującą grubość muszę więc teraz nadrobić laminatem. Pan Maderski wyliczył, że w tym przypadku cały kadłub muszę pokryć laminatem o gramaturze 600g/m2, oczywiście dodatkowo wzmacniając połączenia do 1200g/m2.

Warto dodać, że jest to jeden z etapów pracy, przy którym bardzo przydaje się pomoc drugiej osoby. Kochana Żono - bardzo, bardzo dziękuję za pomoc! Bez ciebie by się nie udało!

Pierwszy krok pracy to oczywiście przygotowania. My zaczęliśmy od wycięcia brytów tkaniny, układając je na sucho na wyszlifowanym i odkurzonym kadłubie.

Tkaniny oferowane przez firmę Havel są niesamowite! To, co widzicie na zdjęciach powyżej, to tkanina o gramaturze 300g/m2 o splocie diagonalnym - na wszelkich załamaniach układa się tak niesamowicie, że nie mogę wyjść z podziwu! To niby oczywiste, ale warto pamiętać, by zwijając ponownie odmierzone bryty dobrze je oznaczyć! Bryty im bliżej rufy tym dłuższe, więc lepiej w trakcie laminowania się nie pomylić!

Kolejne przygotowania to wycięcie pasków szerokości około 20cm, które będą dodatkowym wzmocnieniem połączeń sklejek - od których z resztą rozpocząłem laminowanie.

Do laminowania żywicą Havel 130, która jest dość rzadka wystarcza wałek z krótkim włosiem - przesyca się szybko i dokładnie, co najlepsze nie wymaga póżniej wałkowania metalowym wałkiem dla odpowietrzenia - niesamowita oszczędność czasu! Czas pracy mieszaniny z utwardzaczem Havel H505 to około 20-25 minut. Nie należy więc robić zbyt dużych porcji na raz, moim zdaniem max 400g na raz. To jest ilość, którą da się wyrobić w tym czasie z zachowaniem dokładności i staranności w wałkowaniu. A staranność w przypadku laminowania jest ważna. Wszelkie bąble czy niedokładności na tym etapie zemszczą się później - nakładem dodatkowej pracy przy szpachlowaniu, a co gorsze - osłabieniem powłoki...

Najlepiej byłoby oczywiście za jednym razem wykonać całe laminowanie - jednak nie zawsze jest to możliwe. Tak było w moim przypadku. Prace z laminowaniem musiałem podzielić na dwa, a jak się poźniej okazało nawet na trzy etapy... Jeżeli jest konieczne podzielenie prac na etapy, to dla zachowania pełnej wytrzymałości trzeba koniecznie poczekać, aż poprzedni laminat w pełni zwiąże, a następnie go wyszlifować. To oczywiście dodatkowy czas i dodatkowa praca, dlatego najlepiej jest unikać takiej sytuacji.

Do szlifowania złącz użyłem szlifierki taśmowej, pracuje się nią szybko i wygodnie (szczególnie, że moja ma mikrofiltry więc można zrezygnować z maski), ale trzeba bardzo uważać, żeby nie przetrzeć krawędzi!

Kilka dni później, znów z pomocą mojej kochanej żony, zabraliśmy się za laminowanie całego kadłuba. Mając wcześniej przygotowane bryty tkaniny, wagę elektroniczną, wałki kubki zabraliśmy się do pracy. Porcję żywicy przy laminowaniu zużywałem w około 15-20 minut, więc idealnie.

Wykonanie pierwszej warstwy zajęło nam około 2-3h. Żona mieszała kolejne porcje żywicy, a ja wałkowałem. Zaraz potem położyłem pierwszą warstwę na pawęży, też 300g/m2, co zajęło mi trochę więcej czasu, ze względu na potrzebę dokładnego wywałkowania narożników między dnem, obłem i pawężą. Niesamowite jest w tkaninach od Havel Composites, że da się to zrobić... połączyć jednym brytem tkaniny 6 płaszczyzn pod kątami prostymi!
Zaraz potem zaczęliśmy od rufy kłaść kolejną warstwę tkaniny. I tu popełniłem błąd. Nie zwróciłem uwagi, że zajęło to jakieś ponad pół godziny i w międzyczasie żywica pozostawiona na wałku zaczęła żelować... Nie było tego widać na oko, ale gdy tylko zacząłem nową porcją żywicy przesycać tkaninę, zaczęły się dziać dziwne rzeczy... Najpierw zauważyłem, że wałek choć przesyca tkaninę, to jednocześnie odrywa ją od warstwy pod spodem... Dosłownie kilkanaście sekund później zaczęła się gwałtowna reakcja w kuwecie z żywicą - nie wiem jaką osiągnęła temperaturę, ale nie dało się jej utrzymać w ręku. Po prostu parzyła! Widząc, co się dzieje podjąłem decyzję by natychmiast, póki się jeszcze dało zerwać ostatni pas tkaniny, bowiem tak reagująca żywica nie daje poprawnego połączenia warstw... Zrobiłem to w ostatniej chwili, gdyż kilka minut później nie dało się już tej tkaniny nawet wcisnąć do wiadra...
Wniosek? Po każdej dłuższej niż 10-15 minut przerwie wymiana wałka!!

Tym sposobem, przez nieuwagę powstała konieczność podzielenia prac na trzy etapy... A więc znów szlifowanie całości, dokupienie tkaniny - krótko mówiąc tydzień lub więcej "w plecy". Trudno, nauka kosztuje.

I w końcu! Korzystając z ciepłej, sierpniowej pogody, po roku pracy po raz pierwszy kadłub s/y EgzotiQ opuścił halę, by dosuszyć laminat na słońcu! To był bardzo wzruszający moment - po raz pierwszy zobaczyć setkę z dystansu!

Ależ mi się ona podoba!

To był praco i czasochłonny etap, choć nie da się ukryć, że w jakimś stopniu z mojej winy... Co najmniej 10h pracy kosztowało mnie dodatkowe szlifowanie najpierw łączeń, a potem całego kadłuba. No cóż...

Stay tuned!

Czas pracy: ok 30h

Koszty:

• Tkanina 300g/m2 - 55m2 (ok 440zł)
• Żywica Havel 130 - 14kg (ok 480zł)
• Utwardzacz Havel H505 - 3,5kg (ok 240zł)
• Wałki, kubki, mieszadła - ok 100zł

Razem: 197h, 3810 zł

Przed laminowaniem

To wprost niebywałe, jak szybko leci czas... Ani się człowiek obejrzał, a od ostatniego wpisu minęło półtora miesiąca... Jednak proszę sobie nie myśleć, że nic w tym czasie nie robiłem (choć nie tyle, ile bym chciał...) Udało się jednak troszkę pożeglować po Zatoce Gdańskiej, odwiedzić porty półwyspu Helskiego, poznać kilka sympatycznych osób i trochę po prostu odpocząć. Szczególne pozdrowienia dla Łukasza i jego przemiłej rodziny oraz załogi pięknego jachtu "Old Dick" - dziękuję za poratowanie śrubokrętem! Ale najbardziej dziękuję Wam Piotrusiu i Aniu, za pożyczenie nam "Vento Rosso"! Jesteście najlepsi na świecie! Ale dość tych wątków pobocznych. Skończył się sezon, czas wracać do szkutni.

 

Zaraz po zakończeniu poszywania kadłuba sklejką zabrałem się do wyrównania wszelkich naddatków sklejki. Co prawda proces ten z konieczności już podczas poszywania wykonuje się w pewnych miejscach na bieżąco, jak na przykład przy łączeniu burty z obłem, czy później obła z dnem, ale tak czy inaczej sporo jeszcze zostaje do wyrównania. Zacząłem od przycięcia i wyszlifowania w kant każdej płaszczyzny - dna, obła i burt.

Na tym etapie koniecznie trzeba dokładnie wyszpachlować wszelkie nierówności - łebki od śrub, wszelkie wgniecenia i większe rysy, gdyż każde z takich miejsc podczas laminowania najpewniej stanie się bąblem powietrza - co nie służy ani wytrzymałości, ani estetyce. 

Gdy już cały kadłub jest gładki, zostaje do wykonania ważna i wymagająca pewnego wyczucia praca - zaokrąglenie wszystkich krawędzi. Tkaniny szklane o splocie diagonalnym całkiem dobrze się układają na krzywiznach, ale nie na ostrych kantach. Kiedyś w książce Witolda Tobiasa wyczytałem, że wszelkie krawędzie powinny mieć promień nie mniejszy niż moneta 5zł. Stosując wysokiej jakości tkaniny jak użyte przeze mnie tkaniny od Havel Composites można nawet zrobić nieco mniejszy ten łuk - i tak układa się idealnie. 

Gdy wszystko jest już gładziutkie można w końcu zabrać się do laminowania kadłuba - ale o tym w kolejnym odcinku.

Stay tuned!

Czas pracy: ok 10h

Razem: 167h, 2550 zł

Poszywanie kadłuba

Do poszywania "setki" zabierałem się dość długo, gdyż wcześniej przez kilka tygodni skupiałem się na dopieszczeniu zładu. Sporo się tego uzbierało. Tu przyszlifować, tu usunąć jakieś resztki kleju - ot, mój czasem nieomal przesadny perfekcjonizm.

Do poszywania kadłuba setki nie potrzeba wiele - arkusze wodoodpornej sklejki, klej - żywica epoksydowa z utwardzaczem oraz coś na wypełnienie (u mnie pył ze szlifowania) oraz wkręty. Te oczywiście powinny być nierdzewne, najlepiej ze stali A4, czyli kwasoodpornej. A2 też mogą być, ponieważ - przynajmniej u mnie, gdy cały kadłub będzie oblaminowany - nie będą miały bezpośredniego kontaktu z wodą morską, a wkręty kwasoodporne jest dość trudno kupić w "normalnych pieniądzach".

Najbardziej oczywistym pierwszym elementem poszycia "setki" są burty. Właściwie nie ma innego wyjścia, najpierw oczywiście trzeba wykonać nieco szlifowania i strugania, by wyrównać powierzchnię zładu, Ukosowanie wręgów zrobiłem już wcześniej, podczas dopasowywania wzdłużników, tak więc jeśli chodzi o burty, teraz pozostało w zasadzie tylko szlifowanie. 

Gdy wszystko jest już równe i gładkie, poszywanie burt nie nastręcza zbytnich problemów - promień gięcia jest niewielki, siły zatem też małe. Ja trochę może nietypowo zacząłem od środka - wnętrze "Egzotiq" ma być zakonserwowane olejem do drewna a nie farbą, zależy mi więc na tym, by w przestrzeni mesy nie mieć łączeń sklejek na burtach. Zacząłem więc od wręgu "D", arkusz skończył się więc blisko wręgu A. Następne fragmenty - dziób i rufa poszły dość gładko. Schemat pracy jest dość prosty:

- Przyłożyć arkusz sklejki do zładu

- Odrysować od środka wzdłużniki/wręgi

- Wywiercić otwory (wiertło 3,5 mm) co 10 cm wzdłuż każdego elementu zładu

- Frezem stożkowym pogłębić otwory na łby wkrętów

- Wyszlifować - w moim przypadku ze szczególną starannością od wewnątrz

- Posmarować zład klejem (na bazie żywicy epoksydowej z pyłem drzewnym)

- Przykręcić pas burty

Po zakończeniu burt, należy zabrać się za obło - nie za dno jak postanowili niektórzy, gdyż brak poszycia dna bardzo ułatwia pracę na dziobie. Pierwszym krokiem jest oczywiście ukosowanie. Do tego celu najlepiej odpowiadał mi zestaw heblarka + "czołg", czyli szlifierka taśmowa. Na tym etapie ważne jest, by pracować powoli i dokładnie, szczególnie strugiem. Wydaje się, że do zebrania jest sporo materiału, ale jeden ruch za dużo może  narobić kłopotów. Przydaje się na tym etapie drewniana listewka, która przesuwana wzdłuż obła pokazuje, gdzie wszystko przylega jak należy, a gdzie jeszcze trzeba poprawić.

Żeby łączenia płyt nie wyszły w tych samych miejscach co łączenia burt, tym razem zacząłem od wręgu "E". Pierwszy arkusz nie sprawiał żadnych kłopotów - jak poprzednio przyłożyć, od środka odrysować, obwiercić, posmarować klejem zład i skręcić na nierdzewne wkręty. Drugi kawałek, który kończył się prawie na rufie, będzie trzeba później od środka połączyć z ostatnim kawałkiem sklejki dodatkowym kawałkiem. Tym razem dla wzmocnienia. No i w końcu słynny dziobowy fragment obła. Jeśli dno nie zostało wcześniej zakryte, to dogięcie pojedynczego kawałka sklejki nie jest problemem. Gotowy kawałek przykręciłem najpierw do wzdłużnika przy burcie, następnie dociągając ściski na górze stopniowo przykręcałem kolejne wkręty - zarówno wzdłuż dziobnicy jak i wręgu "E". Na koniec szereg wkrętów wzdłuż dna i gotowe.

Nie mam niestety zdjęć z samego dociągania płata dziobowego obła, ale wydaje mi się, że wszystko jest jasne na tym etapie - dzięki temu, że dno nie jest zakryte, łatwo jest ściskami stolarskimi docisnąć sklejkę do zładu. Polecam użyć kilku ścisków, bo siła jest dość spora jednak i zbyt punktowe dociskanie mogłoby spowodować złamanie. Reszta to klej i wkręty. 

Po zabawie z dziobową częścią obła, poszywanie dna czy rufy to w zasadzie zabawa. Trochę dość łatwego ukosowania, by wyrównać wzdłużniki, denniki i obło a potem już tyko płaskie arkusze i duże powierzchnie czyli szybka robota. Sklejki poszły zgodnie z dokumentacją dwie warstwy. Pierwsza posmarowana żywicą, na nią druga i dociągnięcie wkrętami na wręgach. Wyszło elegancko. Podobnie rufa, którą zrobiłem chwilę wcześniej. Jedna płaszczyzna, kilka(dziesiąt) wkrętów i gotowe. 

Jak to w życiu - nigdy nie jest tak dobrze, żeby nie dało się czegoś poprawić... U mnie pierwszym kłopotem okazała się dziobnica. Nie zwróciłem wcześniej uwagi, że wyszła "za prosta", to znaczy nie poszerzała się dostatecznie w kierunku pokładu. Niestety, zmierzyłem to dopiero teraz... Okazało się, że szerokość dziobnicy przy pokładzie to ok 6cm, podczas gdy sztagownik ma na szerokość 8cm... Wykonałem więc z deski sosnowej jeszcze jedną - poprawną dziobnicę, nakleiłem i przykręciłem i zacząłem się zastanawiać, czym i jak wypełnić powstały dołek... Doszedłem do wniosku, że najszybciej i najprościej będzie przykleić dwa stopniowane trójkąty ze sklejki, następnie je przeszlifować i wyrównać szpachlą. Wyszło całkiem dobrze. Uwaga dla przyszłych budowniczych - zwróćcie dużą uwagę na kształt dziobnicy - po zeszlifowaniu krawędzi dla wyrównania pod burty okazuje się, że sporo materiału dziwnie "znika".

Jest jeszcze jeden błąd, o którym wspominałem już wcześniej, ale teraz przyszedł czas na jego naprawienie... Mianowicie jest to kwestia pochyłego wręgu "B" - tego z zejściówką. Większość znanych mi budujących napotkała ten sam problem - wręg "B" jest za niski. Czy na pewno? Otóż cały kłopot wynika z faktu, że składając kolejne ramy na szablonie, tworzymy je wzdłuż wyrysowanych linii teoretycznych. I dobrze! Tyte tylko, że podane tam wymiary to ZEWNĘTRZNY obrys kadłuba, a więc należy uwzględnić tam grubość poszycia (to większość zrobiła), ale także w przypadku wręgu "B" nadmiar na ukosowanie, i to tylko w wymiarze pionowym. W każdym razie do płynnej linii dna zabrakło 10mm. Nie zostało mi nic innego, jak tylko przykleić odpowiednią listewkę a następnie całość zeszlifować do wymiaru. Wiadomo bowiem nie od dzisiaj, że płynne linie kadłuba jachtu to płynna i szybka żegluga. Nie jestem do końca zadowolony z tych rozwiązań, ale działają. Polecam uwadze przyszłych budowniczych "setek". 

Poszywanie to etap, który twa dość szybko i daje bardzo, ale to bardzo duży efekt. W ciągu kilku dni szkielet przeradza się w pełnoprawny kadłub łodzi. Teraz już pozostało tylko szpachlowanie i szlifowanie, ale o tym w kolejnej części.

Stay tuned!

Czas pracy: ok 20h
Koszty:  

• Sklejka 8mm 12 arkuszy - 1400zł
• Wkręty nierdzewne - 50zł

Razem: 157h, 2550 zł